Neuer Schmiedehammer kombiniert modernste Technik mit höherer Schlagkraft

Die Schmiedag GmbH investiert insgesamt rund 7 Millionen Euro in ihre Schmiedehammeranlage. Damit kann das Unternehmen der GMH Gruppe nun zuverlässiger produzieren und verbessert seine CO2-Bilanz.

Mit einer Investition in ihre Schmiedehammeranlage in Höhe von rund 7 Millionen Euro steigert die Schmiedag GmbH ihre Zuverlässigkeit in der Fertigung und erweitert sowohl ihre Produktionskapazität als auch ihr Produktportfolio. Im Zentrum dieser Investitionsmaßnahme steht die Anschaffung einer neuen Reckpresse mit 630 Tonnen Presskraft sowie die Installation eines 400 kJ Schmiedehammers (DG 40 Gegenschlag-hammer). Die Anlage ermöglicht es, Bauteile mit einem Stückgewicht von bis zu 750 kg zu schmieden. Bisher war ein Stückgewicht von 450 kg das Maximum. Damit kann die Schmiedag ihr Angebot auch bei schwereren Komponenten erweitern und neue Märkte adressieren, die bislang technologisch nicht erreichbar waren. Dies betrifft beispielsweise Spezialanwendungen in der weiterhin stark aufstrebenden Lebensmittelindustrie, Komponenten für moderne Energiegewinnungsmotoren sowie Komponenten für große Bergbaumaschinen.

„Durch die kreisförmige Anordnung unserer neuen Hammeranlage und durch die neue Reckpresse sind wir nun deutlich flexibler und die effiziente Nutzung der Anlagengruppe führt darüber hinaus zu deutlich verbesserten CO₂-Emissionswerten“, so Schmiedag-Geschäftsführer Heinz Klenen.

Im Schmiedeprozess der Schmiedag werden die Stahlrohblöcke zunächst in einem Ofen auf 1.280 Grad Celsius erhitzt, anschließend von einem der zwei parallel arbeitenden, von eigens geschulten Fahrern gesteuerten Greifern („Andromaten“) dem Ofen entnommen und je nach gewünschter Endform nacheinander den im Kreis stehenden Pressen und Schmiedehammern zugeführt. Dieser Hammeranlage wurden nun die zwei neuen Aggregate hinzugefügt.

Herausfordernd war bei diesem Projekt insbesondere die Vorbereitung des Aufstellungsortes des Schmiedehammers innerhalb der bereits bestehenden Hammeranlage: Um ein geeignetes Fundament zu schaffen, musste vor dem Aushub der Baugrube zunächst eine Bohrpfahlwand erstellt werden. Dazu waren 42 Bohrungen mit einem Durchmesser von 90 Zentimeter und einer Bohrtiefe von 14 Metern notwendig. Nach dem Aushub der Grube wurde ein 500-Tonnen-Fundamentenblock für die Bodenplatte des Schmiedehammers eingebracht. Das alles bei parallel weiterlaufendem Betrieb der bestehenden Hammergruppe, um eingelastete Kundenaufträge weiter bedienen zu können.

Mit einigen baulichen und technischen Maßnahmen wurde zudem die Arbeitssicherheit erhöht, etwa mit der Implementierung einer automatisierten Abschaltung der Anlage, wenn sie betreten wird.

Schmiedag GmbH

Die Schmiedag GmbH aus Hagen/Nordrhein-Westfalen fertigt mittlere bis große Gesenkschmiedeteile für Großmotoren, Bahntechnik, Energietechnik sowie Sonderfahrzeuge. Das Unternehmen der GMH Gruppe bietet Sicherheitsbauteile und weitere Produkte aus niedrig- bis hochlegierten Stahlwerkstoffen, die zu großen Teilen intern bezogen werden und dadurch eine CO₂-arme Bilanz aufweisen. Schmiedag liefert Lösungen vom Schmiederohling über mechanisch vorbearbeitete Bauteile bis hin zu lackierten und einbaufertigen Komponenten.

Über die GMH Gruppe

Die GMH Gruppe ist ein Komplettanbieter von Stahl als Vormaterial, erschmolzen aus Schrott, bis hin zu montagefertigen Komponenten. Sie ist eines der größten in Privatbesitz befindlichen metallverarbeitenden Unternehmen Europas. Zur Gruppe gehören 20 mittelständische Produktionsunternehmen der Stahl-, Schmiede- und Gussindustrie, die in mehr als 50 Ländern vertreten sind. Mit rund 6.000 Mitarbeitern erwirtschaftete die GMH Gruppe im Jahr 2021 einen Jahresumsatz von rund zwei Milliarden Euro. Die GMH Gruppe ist ein Vorreiter in der nachhaltigen Stahlproduktion und wurde in den „Verband der Klimaschutzunternehmen“ aufgenommen. Basierend auf dem Recycling von Metallschrott produziert das Unternehmen grünen Stahl und leistet damit einen wichtigen Beitrag zur Kreislaufwirtschaft. Der Einsatz von Elektrolichtbogenöfen an vier Standorten reduziert die CO₂-Emissionen um das Fünffache im Vergleich zu herkömmlichen Hochöfen. Dadurch verringert sich auch der CO₂-Fußabdruck der von GMH belieferten Kunden. Zu diesen zählen weltweit Unternehmen aus der Automobilindustrie, dem Maschinen- und Anlagenbau, der Bahntechnik, der Energieerzeugung, der Transportlogistik sowie aus den Bereichen Luft- und Raumfahrt, Landwirtschaft und Baumaschinen. Die GMH Gruppe hat sich zum Ziel gesetzt, bis 2039 vollständig klimaneutral zu sein.